Selain alasan yang disebutkan di atas, bagian aluminium mengalami deformasi selama pemrosesan.Dalam pengoperasian sebenarnya, metode pengoperasian juga sangat penting.

1. Untuk suku cadang dengan kelonggaran pemesinan yang besar, untuk mendapatkan kondisi pembuangan panas yang lebih baik selama pemrosesan dan menghindari konsentrasi panas, pemrosesan simetris harus digunakan selama pemrosesan.Jika lembaran setebal 90mm perlu dikerjakan hingga 60mm, jika satu sisi digiling, sisi lainnya segera digiling, dan kerataannya adalah 5mm satu kali;jika pengumpanan berulang digunakan untuk pemrosesan simetris, setiap sisi diproses dua kali.Ukuran akhir dapat menjamin kerataan 0,3 mm.

2. Jika terdapat banyak rongga pada bagian pelat, tidak tepat menggunakan metode pemrosesan berurutan satu rongga dan satu rongga selama pemrosesan.Hal ini akan dengan mudah menyebabkan bagian yang tidak rata berubah bentuk.Pemrosesan multi-lapisan digunakan, dan setiap lapisan diproses ke semua rongga pada waktu yang sama sejauh mungkin, dan kemudian lapisan berikutnya diproses untuk memaksa bagian-bagian tersebut secara seragam dan mengurangi deformasi.

3. Kurangi gaya pemotongan dan panas pemotongan dengan mengubah jumlah pemotongan.Di antara ketiga faktor konsumsi pemotongan, jumlah pemotongan mempunyai pengaruh yang besar terhadap gaya pemotongan.Jika kelonggaran pemesinan terlalu besar, gaya pemotongan dalam satu lintasan tidak hanya akan merusak bagian tersebut, tetapi juga mempengaruhi kekakuan spindel perkakas mesin dan mengurangi daya tahan pahat.Jika Anda mengurangi jumlah pisau belakang, efisiensi produksi akan sangat berkurang.Namun, penggilingan berkecepatan tinggi digunakan dalam pemesinan NC untuk mengatasi masalah ini.Sambil mengurangi jumlah pisau belakang, selama umpan ditingkatkan dan kecepatan peralatan mesin ditingkatkan, gaya pemotongan dapat dikurangi dan efisiensi pemrosesan dapat dijamin.

4. Perhatikan urutan berjalan.Pemesinan kasar menekankan peningkatan efisiensi pemesinan dan mengejar laju reseksi per satuan waktu.Umumnya, penggilingan ke atas dapat digunakan.Yaitu menghilangkan kelebihan material pada permukaan blanko dengan kecepatan tercepat dan waktu sesingkat-singkatnya, pada dasarnya membentuk kontur geometris yang diperlukan untuk finishing.Penekanan pada pemesinan presisi adalah presisi tinggi dan kualitas tinggi, dan penggilingan bawah harus digunakan.Karena ketebalan pemotongan gigi pemotong secara bertahap berkurang dari maksimum ke nol selama penggilingan bawah, tingkat pengerasan kerja sangat berkurang, dan tingkat deformasi bagian juga berkurang.

5. Benda kerja berdinding tipis mengalami deformasi akibat penjepitan selama pemrosesan, dan sulit untuk menghindari penyelesaian akhir yang rata.Untuk mengurangi deformasi benda kerja seminimal mungkin, Anda dapat melonggarkan bagian pengepres sebelum pemesinan akhir mencapai ukuran akhir, sehingga benda kerja dapat dengan bebas dikembalikan ke keadaan semula, dan kemudian sedikit dikompresi, yang dapat menjadi digenggam oleh benda kerja (lengkap Dengan rasa), ini bisa mendapatkan efek pemrosesan yang ideal.Singkatnya, titik aksi gaya penjepitan paling baik terjadi pada permukaan penyangga.Gaya penjepitan harus diterapkan searah dengan benda kerja dengan kekakuan yang baik.Dengan alasan memastikan benda kerja tidak kendor, semakin kecil gaya penjepitan, semakin baik.

6. Saat memproses bagian yang memiliki rongga, usahakan untuk tidak membiarkan pemotong frais langsung mengebor bagian tersebut seperti bor saat memproses rongga tersebut, sehingga ruang chip milling dan pelepasan chip tidak mencukupi, sehingga menyebabkan panas berlebih, pemuaian, dan chipping pada bagian tersebut. .Pisau, pisau patah dan fenomena buruk lainnya.Anda harus terlebih dahulu menggunakan mata bor dengan ukuran yang sama atau lebih besar dengan pemotong frais untuk mengebor lubang, lalu menggunakan pemotong frais untuk melakukan penggilingan.Sebagai alternatif, perangkat lunak CAM dapat digunakan untuk menghasilkan program pemotongan spiral.

If you are interested in CNC Machining Parts,Please feel free to contact me at info@anebon.com