ઉપર જણાવેલ કારણો ઉપરાંત, પ્રક્રિયા દરમિયાન એલ્યુમિનિયમના ભાગોના ભાગો વિકૃત થાય છે.વાસ્તવિક કામગીરીમાં, ઓપરેશન પદ્ધતિ પણ ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે.

1. મોટા મશીનિંગ ભથ્થાંવાળા ભાગો માટે, પ્રક્રિયા દરમિયાન ગરમીના વિસર્જનની સ્થિતિ વધુ સારી હોય અને ગરમીની સાંદ્રતાને ટાળવા માટે, પ્રક્રિયા દરમિયાન સપ્રમાણ પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ.જો 90 મીમી જાડા શીટને 60 મીમી સુધી મશિન કરવાની જરૂર હોય, જો એક બાજુ મિલ્ડ કરવામાં આવે, તો બીજી બાજુ તરત જ મિલ્ડ કરવામાં આવે છે, અને સપાટતા એકવાર 5 મીમી હોય છે;જો સપ્રમાણ પ્રક્રિયા માટે પુનરાવર્તિત ખોરાકનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, તો દરેક બાજુ બે વાર પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે.અંતિમ કદ 0.3mm ની સપાટતાની ખાતરી આપી શકે છે.

2. જો પ્લેટના ભાગો પર બહુવિધ પોલાણ હોય, તો પ્રક્રિયા દરમિયાન એક પોલાણ અને એક પોલાણની ક્રમિક પ્રક્રિયા પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરવો યોગ્ય નથી.આનાથી અસમાન ભાગો સરળતાથી વિકૃત થઈ જશે.મલ્ટિ-લેયર પ્રોસેસિંગનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, અને દરેક સ્તરને શક્ય હોય ત્યાં સુધી એક જ સમયે તમામ પોલાણમાં પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે, અને પછી ભાગોને એકસરખી રીતે દબાણ કરવા અને વિકૃતિ ઘટાડવા માટે આગળના સ્તર પર પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે.

3. કટીંગ રકમ બદલીને કટીંગ ફોર્સ અને કટીંગ હીટ ઘટાડો.કટિંગ વપરાશના ત્રણ પરિબળો પૈકી, કટિંગ બેકની માત્રા કટીંગ ફોર્સ પર મોટી અસર કરે છે.જો મશીનિંગ ભથ્થું ખૂબ મોટું હોય, તો એક પાસમાં કટીંગ ફોર્સ માત્ર ભાગને વિકૃત કરશે નહીં, પરંતુ મશીન ટૂલ સ્પિન્ડલની કઠોરતાને પણ અસર કરશે અને ટૂલની ટકાઉપણું ઘટાડે છે.જો તમે બેક-નાઈવ્સની સંખ્યા ઘટાડશો, તો ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતા મોટા પ્રમાણમાં ઘટી જશે.જો કે, આ સમસ્યાને દૂર કરવા માટે NC મશીનિંગમાં હાઇ-સ્પીડ મિલિંગનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે.બેક નાઈફની માત્રામાં ઘટાડો કરતી વખતે, જ્યાં સુધી ફીડને તે મુજબ વધારવામાં આવે છે અને મશીન ટૂલની ઝડપ વધારવામાં આવે છે, ત્યાં સુધી કટીંગ ફોર્સ ઘટાડી શકાય છે અને પ્રોસેસિંગ કાર્યક્ષમતાની ખાતરી આપી શકાય છે.

4. ચાલવાના ક્રમ પર ધ્યાન આપો.રફ મશીનિંગ મશીનિંગ કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરવા અને યુનિટ સમય દીઠ રિસેક્શન દરને અનુસરવા પર ભાર મૂકે છે.સામાન્ય રીતે, અપ મિલિંગનો ઉપયોગ કરી શકાય છે.એટલે કે ખાલી સપાટી પરની વધારાની સામગ્રીને સૌથી ઝડપી ઝડપે અને ઓછા સમયમાં દૂર કરવી, મૂળભૂત રીતે સમાપ્ત કરવા માટે જરૂરી ભૌમિતિક સમોચ્ચ બનાવે છે.ચોકસાઇ મશીનિંગ પર ભાર ઉચ્ચ ચોકસાઇ અને ઉચ્ચ ગુણવત્તા છે, અને ડાઉન મિલિંગનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ.કારણ કે ડાઉન મિલિંગ દરમિયાન કટરના દાંતની કટીંગ જાડાઈ ધીમે ધીમે મહત્તમથી શૂન્ય સુધી ઘટે છે, કામની સખ્તાઇની ડિગ્રી ઘણી ઓછી થાય છે, અને ભાગની વિકૃતિની ડિગ્રી પણ ઓછી થાય છે.

5. પ્રોસેસિંગ દરમિયાન ક્લેમ્પિંગને કારણે પાતળી-દિવાલોવાળી વર્કપીસ વિકૃત થઈ ગઈ છે, અને તેને સમાપ્ત કરવાનું પણ ટાળવું મુશ્કેલ છે.વર્કપીસના વિરૂપતાને ન્યૂનતમ ઘટાડવા માટે, તમે અંતિમ મશીનિંગ અંતિમ કદ સુધી પહોંચે તે પહેલાં જ દબાવવાના ભાગને ઢીલો કરી શકો છો, જેથી વર્કપીસને તેની મૂળ સ્થિતિમાં મુક્તપણે પુનઃસ્થાપિત કરી શકાય, અને પછી સહેજ સંકુચિત થઈ શકે, જે વર્કપીસ દ્વારા પકડવામાં આવે છે (અનુભૂતિ દ્વારા સંપૂર્ણ), આ આદર્શ પ્રક્રિયા અસર મેળવી શકે છે.ટૂંકમાં, ક્લેમ્પિંગ ફોર્સનું એક્શન પોઇન્ટ સપોર્ટ સપાટી પર શ્રેષ્ઠ છે.ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ સારી કઠોરતા સાથે વર્કપીસની દિશામાં લાગુ થવી જોઈએ.વર્કપીસ ઢીલી ન હોય તેની ખાતરી કરવાના આધાર પર, ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ જેટલું નાનું હોય તેટલું સારું.

6. પોલાણ સાથેના ભાગોની પ્રક્રિયા કરતી વખતે, પોલાણની પ્રક્રિયા કરતી વખતે મિલિંગ કટરને ડ્રિલની જેમ સીધા ભાગમાં ડ્રિલ ન થવા દેવાનો પ્રયાસ કરો, પરિણામે મિલિંગ ચિપની અપૂરતી જગ્યા અને ચિપને દૂર કરવામાં પરિણમે છે, પરિણામે તે ભાગ વધુ ગરમ થાય છે, વિસ્તરણ થાય છે અને ચીપિંગ થાય છે. .છરી, તૂટેલી છરી અને અન્ય પ્રતિકૂળ ઘટના.તમારે પહેલા છિદ્રને ડ્રિલ કરવા માટે મિલિંગ કટરના સમાન અથવા મોટા કદના ડ્રિલ બીટનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ, અને પછી મિલિંગ કટરનો ઉપયોગ મિલ કરવા માટે કરવો જોઈએ.વૈકલ્પિક રીતે, CAM સોફ્ટવેરનો ઉપયોગ સર્પાકાર કટીંગ પ્રોગ્રામ બનાવવા માટે થઈ શકે છે.

If you are interested in CNC Machining Parts,Please feel free to contact me at info@anebon.com