Sebagai tambahan kepada sebab-sebab yang disebutkan di atas, bahagian bahagian aluminium cacat semasa pemprosesan.Dalam operasi sebenar, kaedah operasi juga sangat penting.

1. Bagi bahagian dengan elaun pemesinan yang besar, untuk mempunyai keadaan pelesapan haba yang lebih baik semasa pemprosesan dan mengelakkan kepekatan haba, pemprosesan simetri harus digunakan semasa pemprosesan.Jika kepingan setebal 90mm perlu dimesin hingga 60mm, jika satu sisi digiling, sebelah lagi dikisar serta-merta, dan kerataan ialah 5mm sekali;jika pemakanan berulang digunakan untuk pemprosesan simetri, setiap bahagian diproses dua kali.Saiz akhir boleh menjamin kerataan 0.3mm.

2. Jika terdapat berbilang rongga pada bahagian plat, adalah tidak sesuai untuk menggunakan kaedah pemprosesan berurutan satu rongga dan satu rongga semasa pemprosesan.Ini dengan mudah akan menyebabkan bahagian yang tidak rata menjadi cacat.Pemprosesan berbilang lapisan digunakan, dan setiap lapisan diproses ke semua rongga pada masa yang sama sejauh mungkin, dan kemudian lapisan seterusnya diproses untuk memaksa bahagian secara seragam dan mengurangkan ubah bentuk.

3. Kurangkan daya pemotongan dan haba pemotongan dengan menukar jumlah pemotongan.Di antara tiga faktor penggunaan pemotongan, jumlah pemotongan mempunyai kesan yang besar terhadap daya pemotongan.Sekiranya elaun pemesinan terlalu besar, daya pemotongan dalam satu pas bukan sahaja akan mengubah bentuk bahagian, tetapi juga menjejaskan ketegaran gelendong alat mesin dan mengurangkan ketahanan alat.Jika anda mengurangkan bilangan pisau belakang, kecekapan pengeluaran akan sangat berkurangan.Walau bagaimanapun, pengilangan berkelajuan tinggi digunakan dalam pemesinan NC untuk mengatasi masalah ini.Semasa mengurangkan jumlah pisau belakang, selagi suapan ditingkatkan dengan sewajarnya dan kelajuan alat mesin ditingkatkan, daya pemotongan dapat dikurangkan dan kecekapan pemprosesan dapat dijamin.

4. Beri perhatian kepada susunan berjalan.Pemesinan kasar menekankan peningkatan kecekapan pemesinan dan mengejar kadar resection setiap unit masa.Secara amnya, pengilangan atas boleh digunakan.Iaitu untuk mengeluarkan lebihan bahan pada permukaan kosong pada kelajuan terpantas dan masa paling singkat, pada asasnya membentuk kontur geometri yang diperlukan untuk kemasan.Penekanan pada pemesinan ketepatan adalah ketepatan tinggi dan berkualiti tinggi, dan pengilangan bawah harus digunakan.Oleh kerana ketebalan pemotongan gigi pemotong secara beransur-ansur berkurangan dari maksimum kepada sifar semasa pengilangan bawah, tahap pengerasan kerja sangat berkurangan, dan tahap ubah bentuk bahagian juga berkurangan.

5. Bahan kerja berdinding nipis berubah bentuk kerana pengapit semasa pemprosesan, dan sukar untuk dielakkan walaupun penamat.Untuk mengurangkan ubah bentuk bahan kerja kepada minimum, anda boleh melonggarkan bahagian yang menekan sejurus sebelum pemesinan akhir mencapai saiz akhir, supaya bahan kerja boleh dipulihkan dengan bebas kepada keadaan asalnya, dan kemudian sedikit dimampatkan, yang boleh digenggam oleh bahan kerja (lengkap Dengan rasa), ini boleh mendapatkan kesan pemprosesan yang ideal.Ringkasnya, titik tindakan daya pengapit adalah yang terbaik pada permukaan sokongan.Daya pengapit hendaklah digunakan ke arah bahan kerja dengan ketegaran yang baik.Pada premis untuk memastikan bahawa bahan kerja tidak longgar, lebih kecil daya pengapit, lebih baik.

6. Apabila memproses bahagian dengan rongga, cuba jangan biarkan pemotong pengilangan terus menggerudi ke dalam bahagian seperti gerudi semasa memproses rongga, mengakibatkan ruang cip pengilangan dan penyingkiran serpihan tidak mencukupi, mengakibatkan terlalu panas, pengembangan dan serpihan bahagian .Pisau, pisau patah dan fenomena buruk lain.Anda mesti terlebih dahulu menggunakan mata gerudi yang sama saiz atau lebih besar dengan pemotong pengisar untuk menggerudi lubang, dan kemudian gunakan pemotong pengilangan untuk mengisar.Sebagai alternatif, perisian CAM boleh digunakan untuk menghasilkan program pemotongan lingkaran.

If you are interested in CNC Machining Parts,Please feel free to contact me at info@anebon.com